Integración de procesos End to End en la planta de Tecnobahía

Disponer de una visión integral de los procesos de fabricación y montaje, con procedimientos estandarizados y concatenados en la línea de producción, constituye la garantía para el cumplimiento de los objetivos y la identificación de oportunidades de mejora en el desarrollo de la actividad, y por tanto, la clave para optimizar los flujos productivos.

A partir de esta filosofía de procesos End to End se ha reorganizado la actividad productiva en Tecnobahía y a continuación os contamos cuáles han sido las principales actuaciones:  

1. Centro de mecanizado CMI

Con la premisa de optimizar el funcionamiento de la máquina y aprovechar al máximo su capacidad, se desarrolla el proyecto de internalización del recanteo y taladrado de los Spars HTP A320 y Front Firewall (FFW), Rear Firewall (RFW) y Beams del A350 XWB, con un nuevo estándar de funcionamiento en el que se consigue reducir los tiempos de cambio de modelo.

Javier González Yebra, programador automático de la planta, comparte su satisfacción por haber logrado alcanzar este objetivo en colaboración con los compañeros del resto de áreas implicadas: “lograrlo en plazo y con la máxima calidad es señal de que vamos por buen camino e indicador de que continuamos mejorando desde que hace un año iniciamos el arranque de estos procesos productivos de recanteo CNC 5 ejes con los formeros del A350 Belly Fairing, las costillas del A330 y las FR93 de la S19.1 A350 XWB. Ser capaces de industrializar la nueva carga de trabajo de los Spars del A320, el FFW y RFW del A350 XWB significa que seguimos superando nuevos retos y respondiendo a la confianza que se deposita en el equipo”.

Para lograr una correcta ejecución, durante el mes de agosto se han realizado las siguientes actividades: 

1.1 Spars HTP A320

- Diseño y fabricación de mesa soporte fija en máquina.

- División del utillaje en dos partes, y creación de un anexo en la propia máquina CMI, que permite usar las dos zonas de la máquina en el proceso de recanteo.

- Mejora del sistema de vacío actual, para dar servicio a ambas zonas.

- Programación e implementación de nuevos taladros en el mapa de taladrado del proceso de montaje. 

1.2 FFW y RFW S19.1 A350 XWB

- Diseño y montaje de estructura “pórtico” para la fijación del utillaje en vertical, lo que permite dotar a cada una de las zonas de la máquina, de un tercer área de recanteo y liberar espacio.  

- Diseño y fabricación de nuevo utillaje de Necuron fijo anclado en la máquina, lo que reduce la manipulación de la pieza únicamente en la carga y descarga.

1.3 Beams S19.1 A350 XWB

Diseño y fabricación de utillaje de amarre para las operaciones de recanteo y taladrado, aprovechando el concepto actual de fabricación de BF A350 XWB, y optimizando el uso de la mesa de fijación de utillaje existente.

2. Nueva área de reparaciones y ASM

De acuerdo a la normativa vigente se establecen áreas separadas para las actividades de reparaciones, con un área limpia segregada.

3. Proyecto control de almacén de químicos

El equipo de Digitalización, junto con el soporte del área de Lean, implantan el sistema de control del almacén de químicos, logrando su pleno funcionamiento para la auditoría NADCAP en septiembre. Este proyecto ha permitido la reducción de desperdicios y el exceso de acopio de productos. 

4. Certificaciones

Se ha impartido formación a la plantilla de Tecnobahía para asegurar la autonomía del equipo, concretamente, se han certificado 12 procesos en tiempo record, relacionados con actividades de recanteo y de equipado, además del desarrollo de los FAIs para cumplir con el arranque de producción planificado en septiembre, hito por el que la planta ha recibido la felicitación del Cliente.

5. Transformación del Lay Out de la planta

En septiembre se inicia los FAI en la línea de equipado de Formeros BF A350 XWB y FFW S19.1 A350 XWB culminando el intenso trabajo de julio y agosto, periodo en el que además del plan mensual de mantenimiento, se han acometido todas las actividades de diseño de nuevas líneas de producción, para integrar con éxito las operaciones de montaje provenientes de Aerópolis y las actividades que ya se realizaban para algunos de estos paquetes en Tecnobahía

Estos cambios han supuesto la reestructuración del lay out de la nave UAP2 y el diseño de nuevos flujos de producción para todos los programas de la planta.

El nuevo diseño y distribución de puestos conforma una Línea Flexible, con capacidad adaptarse a posibles balanceos de carga de trabajo y permitiendo la optimización continua de procesos. El montaje de la nueva línea de Formeros BF y FFW S19.1 incluye las instalaciones de acometidas de aire comprimido, líneas de datos para la implantación de Polaris en la planta y nuevo equipo de aspiración.

Para Juan Zafra, responsable de producción, todos estos cambios han supuesto una experiencia muy satisfactoria: “en poco más de un mes y tras el esfuerzo de un equipo ilusionado y motivado, se transforma muy positivamente la planta, incorporando dos líneas de pre-equipado, un almacén, zona de reparaciones y varios programas que se han internalizado para la máquina CNC; la planta ha evolucionado de no tener una definición clara en cuanto a flujo y orden, hasta ver el avance de un programa con solo mirar la línea. Todo esto mejora calidad y coste. Destacar el trabajo del equipo, el impulso de la Dirección a la planta y sobre todo, las perspectivas de futuro que se pueden generar”.

Superar el reto de transformar la planta en el mes de agosto ha sido posible gracias a la minuciosa planificación y coordinación de todo el equipo de Tecnobahía, unido a su compromiso, perseverancia e ilusión por continuar creciendo.
Todas las mejoras estratégicas implementadas aportan valor añadido y posicionan la planta ante nuevas oportunidades de trabajo que pudieran surgir. 

Detalle S19.1 A350 XWB Puerto Real.jpg
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